Układy sterowania HEIDENHAIN to zaawansowane systemy CNC, które sterują precyzyjną pracą obrabiarek w zakładach produkcyjnych. Mimo renomowanej niezawodności, także te rozwiązania mogą ulec awarii. Znajomość najczęstszych usterek oraz metod diagnostyki pozwala zminimalizować czas przestoju i ograniczyć ryzyko kosztownych napraw.
Jako autoryzowany serwis HEIDENHAIN, APS oferuje kompleksową diagnostykę i naprawy układów sterowania – zarówno w siedzibie klienta, jak i zdalnie.
Usterki układów pomiarowych
Układy pomiarowe HEIDENHAIN odgrywają kluczową rolę w precyzyjnym pozycjonowaniu elementów obrabianych. W praktyce to właśnie one odpowiadają za jakość, powtarzalność i dokładność całego procesu obróbkowego. Gdy pojawiają się zakłócenia w ich działaniu, maszyna może zacząć wykazywać błędy wymiarowe, nie reagować poprawnie na komendy sterujące, lub całkowicie zatrzymać pracę jednej z osi.
Najczęstsze objawy to utrata sygnału zwrotnego, niestabilna praca osi, trudności z odnajdywaniem pozycji referencyjnej po uruchomieniu maszyny lub wyświetlanie komunikatów o błędach pozycji.
Przyczyny to najczęściej zanieczyszczenia, uszkodzenia mechaniczne oraz naturalne zużycie komponentów. APS oferuje regenerację liniałów i enkoderów oraz precyzyjną kalibrację układów pomiarowych.
Problemy z serwomotorami i napędami
Układy napędowe oraz serwomotory wykorzystywane w systemach HEIDENHAIN to precyzyjne elementy mechaniczno-elektryczne, które odpowiadają za płynne i bezpieczne przemieszczanie osi obrabiarki. W warunkach intensywnej eksploatacji są jednak narażone na przeciążenia, nagłe skoki napięcia, awarie mechaniczne oraz wpływ środowiska, w którym pracuje maszyna.
Jednym z typowych problemów jest brak reakcji jednej z osi, często poprzedzony komunikatami o przeciążeniu lub przegrzaniu. Zdarzają się również przypadki nagłego zatrzymania się napędu, zaników sygnału sterującego lub niekontrolowanego ruchu. Tego typu objawy mogą świadczyć o uszkodzeniu uzwojeń, awarii hamulca serwomotoru, problemach z czujnikami lub błędach w obwodzie zasilania.
Zawilgocenia, zanieczyszczenia, uszkodzenia mechaniczne wału oraz zużycie elementów łożyskowych często prowadzą do spadku precyzji i hałasu pracy napędu. Dodatkowo niewłaściwe ustawienia parametrów dynamicznych mogą powodować drgania lub opóźnienia, które w dłuższej perspektywie przekładają się na zmniejszenie dokładności obróbki.
Zakłócenia komunikacji i problemy z zasilaniem
Sprawna komunikacja pomiędzy poszczególnymi modułami układu sterowania oraz stabilne zasilanie są warunkiem prawidłowego działania całej maszyny CNC. W przypadku systemów HEIDENHAIN, opartych m.in. na interfejsie HSCI, nawet drobne zakłócenia w transmisji sygnałów mogą prowadzić do poważnych konsekwencji – od wyświetlenia błędów systemowych po całkowite zatrzymanie maszyny.
Problemy komunikacyjne objawiają się najczęściej jako nieregularne alarmy, trudności z nawiązaniem połączenia pomiędzy modułami, błędne odczyty z czujników lub brak reakcji sterownika na polecenia z panelu operatorskiego. W wielu przypadkach ich źródłem są utlenione styki złączy, mikropęknięcia przewodów, luzy na konektorach lub uszkodzenia mechaniczne kabli, wynikające z ich naturalnego zużycia.
Z kolei zakłócenia w zasilaniu mogą powodować przeciążenia, wyłączanie się modułów napędowych lub chwilowe zaniki napięcia, które skutkują błędami startowymi i niestabilną pracą układu. Często są one związane z niesprawnymi zasilaczami, zbyt dużym poborem prądu przez inne komponenty lub niewłaściwą konfiguracją systemu.
Jak przebiega diagnostyka obrabiarek CNC w APS?
Proces serwisowy w APS rozpoczyna się od szczegółowej analizy komunikatów wyświetlanych na panelu operatorskim maszyny. Układy sterowania HEIDENHAIN, takie jak TNC7, TNC 640 czy TNC 620, wyposażone są w rozbudowany system kodów błędów, które nie tylko sygnalizują problem, ale również zawierają podpowiedzi dotyczące możliwych przyczyn oraz działań naprawczych. Odpowiednia interpretacja tych informacji już na wstępnym etapie pozwala zawęzić zakres diagnostyki i przyspieszyć identyfikację usterki.
Serwisanci APS posługują się pełną dokumentacją techniczną dostarczaną przez producenta, a także korzystają z dedykowanych narzędzi programowych, które wspomagają proces analizy – zarówno w terenie, jak i w trybie zdalnym. Dzięki temu możliwa jest szybka weryfikacja zgodności parametrów, analiza komunikacji między modułami i ocena stanu kluczowych komponentów.
Ważnym elementem diagnostyki jest wykorzystanie narzędzi takich jak TNCscope – wbudowanego w system HEIDENHAIN oscyloskopu, który umożliwia obserwację sygnałów z napędów, enkoderów oraz wibracji w czasie rzeczywistym. Dzięki tej funkcjonalności można wykryć subtelne odchylenia, które nie pojawiają się w standardowych komunikatach błędów, a które mogą świadczyć o pogarszającym się stanie komponentów.
W ramach działań serwisowych wykonywane są również testy wejść i wyjść cyfrowych oraz analogowych, kontrola poprawności komunikacji między komponentami systemu, weryfikacja konfiguracji PLC oraz wykonanie kopii zapasowych parametrów maszyny. Te procedury stanowią fundament skutecznej diagnostyki, pozwalają utrzymać spójność systemową i zapobiegają utracie danych w razie konieczności przywrócenia ustawień.
Kolejnym istotnym etapem serwisu jest ocena fizycznego i elektrycznego stanu podzespołów. Technicy APS sprawdzają jakość połączeń kablowych, stan ekranowania, poziomy napięć, kondycję zasilaczy oraz działanie układów chłodzenia. Z uwagi na wieloletnie doświadczenie w pracy z systemami HEIDENHAIN, potrafią trafnie łączyć obserwacje wynikające z analizy parametrów z rzeczywistym stanem technicznym maszyny.
Dzięki kompleksowemu podejściu i specjalistycznym narzędziom APS zapewnia wysoką skuteczność diagnostyki, która przekłada się na szybszy czas reakcji i ograniczenie przestojów produkcyjnych do minimum.
